随着两化融合的深入推进，石化化工企业生产过程自动化水平明显提高。目前，大部分企业已经装备了过程控制系统，测量和控制装置不断升级。集散控制系统、可编程控制系统和工控机系统已成为大中型企业的主要装备。小型骨干企业也已具有比较成熟的控制系统和低成本自动化成套技术，实现了生产信息在车间的集成。据统计，截至2011年年底，石化行业生产企业底层自动化比例达到93%。

近年来，汽车电子十大品牌原材料、装备、消费品工业企业普遍利用计算机辅助设计、系统仿真等技术开展研发设计，主要行业大中型企业数字化设计工具普及率超过60%，大幅提高了自主创新能力。

“汽车、飞机等行业实现了研发设计与生产制造系统的综合集成，产业链协同设计体系日臻成熟，降低了研发成本，提高了研发效率。芯片、嵌入式软件等信息技术广泛应用于各类工业产品，改善了产品的功能和性能，提高了产品附加值。

“邯钢远程计量系统投用以来，计量时间由原来的每车平均两分钟降低为30秒，司秤人员由原来176名减少至64名，可降低人工费504万元/年。而车辆管理系统把车辆进厂完成任务时间从以前的8个小时缩短到1.5个小时。”邯郸钢铁副总工程师许斌介绍说。
　　两化融合不断走向深入，机械、船舶、汽车、纺织、电子等汽车电子十大品牌行业生产设备和重大技术装备的数字化、智能化、网络化改造步伐加快，钢铁、石化、有色金属、纺织、医药等行业过程控制和制造执行系统全面普及，关键工序数(自)控化率超过50%，大幅提高了产业精准制造、极端制造、敏捷制造能力。重点行业骨干产品生命周期管理、企业资源管理、供应链管理加速普及和综合集成，实现了产销一体、管控衔接和集约生产，促进企业组织扁平化、决策科学化和运营一体化，企业核心竞争力不断增强。

“随着信息技术的广泛应用，传统的制造价值链不断扩展和延长，工业产品附加值构成中纯粹制造环节所占的比例越来越低，研发、物流、营销、电子商务、金融、咨询等专业化生产服务和中介服务所占的比例越来越高。”罗百辉表示，以产品制造为核心的传统发展模式加快向基于产品提供综合服务模式的方向转变，从生产型向服务型转变正在成为当前制造业发展的一个基本趋势。