山东景耀玻璃集团有限公司: “小瓶子”彰显“大智慧”

　　近年来，随着供给侧结构性改革的全力推进，传统落后过剩产能逐步淘汰或转型升级，新兴产业则大步迈进，新动能正在成为拉动经济增长的新引擎。2018年是山东新旧动能转换取得实质性进展的关键一年，全省上下一心，正全力加快新旧动能转换，奋力实现腾笼换鸟、凤凰涅槃、浴火重生，为山东经济由大变强注入一股强劲动力。在临沂临港区就有这么一家企业，正在努力诠释着“新旧动能转换”应有之义。

　　山东景耀玻璃集团作为临沂临港区土生土长的企业，深受临港精神的熏陶，骨子里充满勇于探索、勇于创新的拼搏精神，坚持自主创新、引进先进技术，在制造轻量化瓶的技术上积累了丰富经验，打下坚实基础，成为行业引领者。

　　转型升级，华美蝶变。2012年，绿色包装早已成为全球包装发展的趋势，轻量瓶在欧美发达国家已普遍使用，而国内玻璃企业因受窑炉、设备、工艺等因素制约，生产不出真正的轻量瓶，同时耗能高、污染大，玻璃企业转型升级势在必行，但也同样充满巨大的风险。景耀玻璃在经济下行压力大，玻璃行业非常不景气的情况下，大胆“转调创”，紧跟国际绿色玻璃瓶发展趋势，发展绿色包装轻量化啤酒瓶，通过引进消化德国轻量瓶生产先进技术，打破了国内玻璃企业多年来利用小口吹压技术生产不出一个合格轻量瓶的尴尬局面，逐步掌握了小口吹压生产轻量瓶的生产核心技术。经过多年来对轻量瓶生产技术的不断探索，技术上取得突破进展，产品质量不断提升，山东景耀玻璃集团成为国内青啤、雪花，乃至百威、嘉士伯、喜力等国际啤酒巨头的供货商，在市场上获得了广泛认可。

　　走进景耀玻璃的生产车间，就会被整条长达几十米的生产线所震撼，每个环节只有一个工人在操作，一排排啤酒瓶被自动化打包成捆，装载运出厂房。“这就是中国第一条小口压吹轻量瓶生产线，通过引进德国先进技术和自主创新，突破了传统方式无法解决的瓶壁不均的问题。目前公司建成3条欧洲标准配置的小口压吹生产线，年产轻量化啤酒瓶4.8亿只，代表中国日用玻璃行业最先进技术和发展方向。”山东景耀玻璃集团董事长唐永介绍说，“作为公司主导产品——NNPB轻量化啤酒瓶，质量指标远超欧美标准，填补国内空白。轻量瓶具有超轻、超强特点，并有绿色、环保、节能等优点，深受消费者青睐。”

　　科技创新，引领行业发展。“不断创新是一个企业长久发展的核心动力，只有掌握了核心技术，才能在激烈的竞争中立于不败之地，成为行业发展引领者。”唐永告诉媒体，“景耀玻璃的成功不是一蹴而就的。最初，从德国引进轻量瓶生产技术，生产线‘水土不服’，产出的轻量瓶合格率不足20%，试产三个半月，公司损失超过2000万元，这对于一个成长型企业来说损失相当严重。面对巨大压力，我们大胆创新改进，不断改进生产工艺，生产合格率节节攀升。”

　　据了解，山东景耀玻璃现已承建省级创新平台两个，市级创新平台五个，通过吸收再创新、产学研合作创新及自主创新，先后承担省级企业技术创新项目六项、市级科技计划项目八项，每年自立课题项目不少于十项，申报并授权发明专利一项，实用新型专利十七项，外观设计专利四项。先后荣获中国轻工科技进步奖二等奖一项、山东省企业技术创新优秀成果二等奖两项、临沂市科技进步奖两项。参与制定《啤酒瓶》、《玻璃容器白酒瓶》国家标准两项、《玻璃容器单位产品能源消耗限额》行业标准一项、《日用玻璃能耗限额》及《日用玻璃窑炉保温技术导则》地方标准两项，独立起草《轻量化啤酒瓶》相关企业标准四项。

　　绿色发展，环保先行。山东景耀玻璃始终把节能减排工作放在突出位置，作为履行社会责任、降低生产成本、增强市场竞争力的有效手段。将节能目标层层分解到用能车间和科室，实行节奖超罚的激励机制，大力增强全员节能意识，调动全员参与挖潜节能减排的积极性。采用脱硫脱硝除尘余热回收一体化综合治理技术，每台窑炉后端斥资安装脱硫、脱硝、除尘、余热锅炉、煤气回收装置，实现废气超低排放。“我们玻璃瓶轻量化后，同样的玻璃原料比同容量普通瓶生产只数增加45%，节约矿石资源性原材料45%，节约能源25%，减少碳排放30%左右。”唐永自信地说道，“同时每年能够回收利用社会废弃碎玻璃10万吨左右，包括生产线的废品全部回收利用，成功实现废弃物的资源化、再利用。”

　　乘风破浪，砥砺前行。唐永表示：“公司将以‘做行业绿色制造技术的先行者’为己任，依托国际同行业先进技术，按照‘总体规划、分期实施、逐步投资、稳健发展’的原则，深化国际高端啤酒公司合作，不断引进欧美小口压吹生产、检验、自动包装等设备，推动新旧动能快速转换，形成年产各种料色轻量瓶12亿只，创建国家级轻量化啤酒瓶研发、生产基地。”